gototop

тел/факс: +7(86196)55-100
+7(86196)56-655

352121, Краснодарский край,
г. Тихорецк, ул. Парковая, 45/20.

E-mail:info@stroybez.com

Наши партнёры:

Статистика сайта

Пользователи : 1
Статьи : 64
Просмотры материалов : 382774

Контактная информация

"ООО Стройбезопасность"

адрес: 352121, Краснодарский край,

г.Тихорецк, ул.Парковая, 45/20.

тел/факс: 8(86196)55-100, 5-66-55

email: info@stroybez.com

Кто на сайте

Сейчас 48 гостей онлайн
Главная Деятельность Монтаж ГПМ Монтаж/демонтаж ГПМ

монтаж крана

Компания ООО "Стройбезопасность" производит монтаж/демонтаж грузоподъемной техники любого типа:

  • портальных кранов;
  • башенных кранов;
  • козловых кранов;
  • мостовых кранов;
  • кран-балок.

Условия выполнения работ и стоимость оговариваются индивидуально.
Место нахождения площадки для выполнения монтажа территориально не ограничено.

Cборка металлических конструкций кранов

Краны всех типов и назначений весьма металлоемки, поэтому основные монтажные работы состоят в сборке металлических конструкций. Объем сборочных работ зависит от типов кранов и их грузоподъемности. Наименьший объем имеют мостовые краны, поставляемые крупными узлами; наибольший — краны-перегружатели и мостокабельные краны, имеющие пространственную решетчатую схему металлических конструкций больших габаритов, в связи с чем их поставляют в виде отдельных элементов.

Металлические конструкции, прибывшие на площадку, иногда долго хранятся на открытых складах и поэтому подлежат тщательной ревизии до начала сборки. В процессе ревизии выявляют дефекты, полученные во время транспортирования, разгрузки и хранения кранов, а также выявляют металлоконструкции, подвергнутые коррозии.

Процесс сборки металлических конструкций состоит из таких последовательных операций: – выкладки плоскостных элементов, пространственных узлов и отдельных деталей и на сборочных клетках или стеллажах; – соединения на сборочных болтах отдельных деталей-, плоскостных элементов и пространственных узлов с установкой необходимых стыковых элементов; – выверки геометрической схемы и подготовки узлов и стыков к рассверловке или прочистке отверстий; – установки полномерных пробок и болтов, плотной привертки стыковых соединений и сдачи их под клепку или сварку.

Детали, элементы и узлы конструкций должны быть очищены от грязи, стружек, ржавчины, льда, а также от антикоррозионной краски в стыковых соединениях. Антикоррозионные краски удаляют специальными растворителями, а заусеницы на отверстиях — скребками или пневматическими зубилами. Детали и все поверхности, входящие в стыковое соединение, окрашенные краской, до сборки должны быть полностью очищены от краски. Очистку производят при помощи паяльной лампы или автогенными горелками ГАО-2-72 с последующим удалением краски скребком или при помощи растворителей.

Удалять краску скребками без обжига ее пламенем не разрешается, так как при этом невозможно полностью удалить краску. Детали и поверхности в сварных стыковых соединениях должны “быть очищены до металлического блеска. Поверхности соединяемых деталей на высокопрочных болтах подвергаются особо тщательной обработке, так как только при этом достигается необходимая прочность соединения.

Обработка производится следующими тремя способами (СН 299-64): газопламенным (горелками с широким пламенем типа ГАО-1-бО и ГАО-2-72); специальными пастами; пескоструйной обработкой.

Во всех случаях обработка должна производиться непосредственно перед соединением элементов, не ранее чем за 6 ч до сборки стыка.

Проверенные конструкции с подготовленными стыковыми поверхностями раскладывают на шпальных клетках или стеллажах в той последовательности, какая указана в проекте монтажа или в технологической карте. Нарушение установленной последовательности не допускается, так как это может привести к тому, что некоторые элементы невозможно будет завести в стыки и потребуется частичная разборка собранной конструкции. Элементы конструкций под клепку соединяют монтажными болтами, диаметр которых на 2—4 мм меньше диаметра отверстия. Болтами заполняют, как правило, не менее 25% отверстий. Сборку элементов конструкций под сварку производят при помощи специальных приспособлений — фиксаторов и прихваток, такая сборка более сложна и трудоемка.

При сборке стыков необходимо добиваться максимального совпадения отверстий и не допускать подгонки их путем натяжки при помощи конических оправок, так как это создает дополнительные напряжения в металле.

Мастер участка, проверяя собранные конструкции, Должен убедиться в том, что основные размеры собранных узлов и геометрическая схема их расположения строго соответствуют проекту, а плотность прилегания Деталей в стыках также вполне достаточна.

При приемке собранных конструкций мастер должен руководствоваться следующими техническими требованиями: – допускаемые отклонения в размерах не должны превышать отклонений, указанных в чертежах и технических условиях; – щуп толщиной 0,3 мм должен проходить в стыке между деталями на глубину не более 20 мм; -заклепочные отверстия в собранном стыке до прочистки их считаются принятыми, если калибр, диаметр которого меньше диаметра отверстия на 1,5 мм, проходит не менее 75% отверстий в стыке.

Металлические конструкции, прибывающие на монтаж, в большинстве случаев имеют отверстия, предусмотренные проектом, и, как правило, дополнительной рассверловки не требуют. Поэтому необходимо лишь прочистить отверстия четырехспиральной разверткой. Пользоваться трехспиральными развертками не рекомендуется.

Прочистку отверстий разрешается производить после выверки собранной конструкции. При прочистке необходимо устанавливать постоянные болты (не менее 25%) и точечные пробки (10% отверстий в стыке). При толщине пакета в стыке больше трех диаметров заклепки болты и пробки ставят до 50%. После прочистки отверстия могут иметь некоторые отклонения.

Чернота в отверстиях диаметром до 0,5 мм не ограничивается, от 0,5 до 1 мм — разрешается не более чем в 50%, а от 1 до 1,5 мм — не более чем в 10% отверстий в стыке. Косина (уклон) разрешается до 3% толщины пакета, но ;не более 3 мм.

При сборке конструкций на чистых болтах допускаются следующие отклонения в размерах диаметров болтов и отверстий: для отверстий диаметром от 18 до 30 мм +0,24; для отверстий диамером от 30 до 50 мм + +0,34; для болтов соответственно эти же значения, но со знаком минус.
Отверстия должны быть обработаны по пятому классу точности.

Металлические конструкции современных кранов выполняются клепаными, сварными или на высокопрочных болтах. Монтажные стыки элементов, как правило, соединяют чистыми болтами или черными.

Основными монтажными механизмами при сборке крановых конструкций являются автомобильные, пнев- моколесные и гусеничные стреловые самоходные краны. Железнодорожные краны используются .редко. Собранные плоские системы для образования пространственной системы кранового моста или опор кантуют при помощи тех же кранов.

Монтаж козловых кранов (Монтаж крана)

Монтаж козловых кранов начинается с предварительной сборки стреловыми кранами опор и ригеля крана. Затем эти элементы поднимают в рабочее положение и соединяют между собой. По способам подъема в рабочее положение козловые краны делятся на два вида — самомонтирующиеся и несамомонтирующиеся. Первые из них собирают при помощи лебедок и полиспастов, закрепляемых на опорных ногах крана.

Ригель крана предварительно укладывают на специально выложенные клетки строго ориентированно относительно подкрановых путей. К ригелю посредством шарниров крепят опорные ноги, ходовые колеса которых ставят на рельсовый путь. Каждую пару ног связывают между собой тросовым полипластом и при помощи лебедки, расположенной на одной из ног, стягивают их в проектное положение.

При значительной высоте козлового крана требуется укладывать ригель на высокие клетки, что довольно затруднено, требует большего времени на монтаж и применения более тяжелых стреловых кранов. Для избежания этого в последнее время появились конструкции ног, расчленяемых на две части в процессе монтажа. На коротких ногах, снабженных временными (монтажными) ходовыми колесами (роликами), производится первый этап подъема ригеля, а затем стягиванием нижних частей ног — второй этап до проектного положения. После подъема крана обе половины ног жестко скрепляются между собой, а в целом — к ригелю крана.

Схема монтажа несамоподъемных (несамомонтирующихся) кранов и связанная с ними организация работ определяются в зависимости от местных условий. Однако в общем виде возможны четыре схемы монтажа: – при помощи полиспастов с использованием строительных конструкций; – при помощи полиспастов и одной или двух монтажных мачт; – с применением временных металлических рам (на проектной отметке); – с помощью стреловых кранов большой грузоподъемности, оснащенных длинными стрелами, позволяющими поднять козловой кран в рабочее положение без промежуточных «перехватов».

Порядок монтажа должен быть следующим: – подача узлов к месту монтажа; ревизия стальных конструкций узлов крана, установка монтажных мачт или приспособлений; – сборка опорных ног; ревизия механизмов передвижения; – установка ходовых тележек на подкрановые пути; – сборка моста (ригеля); ревизия механизмов грузовых крановых тележек; – установка механизмов передвижения на мосту и опорах; – установка грузовых тележек на мост; – установка опорных ног, подъем моста, подкатка опорных ног и соединение их с мостом; – выполнение всех электромонтажных работ; – запасовка канатов, регулировка механизмов, испытание и сдача крана.

Конструкции козловых кранов представляют собой большие пространственные системы и поэтому при отправке на монтаж их расчленяют на значительное количество отгрузочных элементов массой 3—5 т. В ряде случаев масса элементов тяжелых кранов может достигать 30 т. Подача тяжелых элементов к месту монтажа требует особого внимания, так как восстановление поврежденных стальных конструкций затруднительно в условиях монтажной площадки.

В процессе транспортирования по железной или автомобильной дороге и подачи к месту монтажа могут быть повреждены конструкции кранов в результате неправильной строповки, сбрасывания отдельных элементов с платформ, неправильного расположения катков при передвижке и т. д. Поэтому после подачи к месту монтажа стальные конструкции подлежат ревизии для выявления их комплектности, а.также состояния. Дефекты конструкций в виде погнутых или оторванных деталей должны быть; устранены путем правкиили замены.

Стальные конструкции опорных ног крана собирают в горизонтальном положении на шпальных клетках высотой около 500 мм. В вертикальном положении допускается их монтировать лишь в случаях, когда размеры монтажной площадки не позволяют вести горизонтальную сборку.

Сборку целесообразно производить универсальными стреловыми кранами соответствующей грузоподъемности или же при помощи кранов — трубоукладчиков на шасси гусеничных тракторов, которые обладают большой маневренностью и дают значительный эффект на этих работах.

Так как ноги крана обычно состоят из элементов с большим числом монтажных соединений, сборку их надо начинать несколько раньше, чем моста. Расположение опорных ног при сборке определяется выбранной схемой подъема моста крана. Сама сборка производится по оси монтируемого моста или по оси, параллельной оси крана.

Мост аналогично опорам собирают на шпальных клетках, причем в зависимости от массы элементов и их транспортабельности пролетные строения мостов поступают на монтаж в виде отдельных плоскостных ферм или укрупненных пространственных секций, которые сочленяются между собой на болтах или пальцах. При сборке мост надо располагать перпендикулярно подкрановым путям.

При поступлении на сборку отдельных плоскостных ферм монтаж можно вести по двум основным схемам:
1) предварительно собирают главные и вспомогательные фермы в плоскостные схемы, а затем перекантовывают их на 90° и соединяют между собой горизонтальными и вертикальными связями;
2) собирают отдельные панели фермы в вертикальном положении и одновременно связывают их в пространственное пролетное строение с последующей сборкой остальных панелей.

Операции по первой схеме ведутся целиком в нижнем положении ферм, более удобном для сборщиков и не требующем устройства лесов. Но перекантовка собранной длинной плоскостной системы при недостаточной жесткости поясов, особенно вспомогательных ферм, представляет значительные трудности из-за необходимости специального усиления поясов. Но даже и при этом не исключена возможность деформации элементов.

Механизмы кранов поступают на сборку отдельными крупными узлами. Их монтаж начинают со сборки и установки ходовых тележек на подкрановые пути (вместе с опорными ногами или отдельно от них). При сборке без опорных ног ходовые тележки устанавливают стреловым краном и соединяют шарнирно между собой балансирами, удерживая в вертикальном положении на шпалах или брусьях. Расстояние между осями устанавливаемых тележек должно быть выдержано возможно точнее, так как при установке опоры на тележки передвижение их для совпадения отверстий шарниров затруднительно.

При установке вместе с опорными ногами тележки собирают в горизонтальном положении, прикрепляя к опоре при помощи шарнира главного балансира.
У тележек, установленных на подкрановые нути, недопустим перекос колес. В связи с этим замеряют зазор между ребордами колес и головкой рельса с одной стороны, тележку перекатывают на один полный оборот колеса и снова замеряют. Разность в величине замеров указывает-на наличие перекоса, который должен быть устранен. Во всех случаях до установки тележек на пути ходовые колеса надо проверять вращением от руки. Механизмы передвижения монтируют непосредственно на тележках ходовых колес после подъема и закрепления конструкции в проектном положении.

Грузоподъемную тележку собирают на шпальных клетках вблизи места подъема тележки на кран, а у кранов с ездой понизу—непосредственно на ригеле. Установленная рама тележки должна опираться всеми колесами на пути катания. Собранную на шпальных клетках тележку устанавливают на-мост до подъема его на проектную отметку.

Для самомонтирующихся (самоподъемных) кранов опоры, собранные в горизонтальном положении, ставят на рельсы подкрановых путей в проектное положение тремя основными способами — монтажными кранами, методом поворота и методом скольжения. Выбор способа определяется местными условиями и наличием соответствующего такелажного оборудования. Установка монтажными кранами наиболее желательна как по трудоемкости, так и по числу занятых рабочих. Установка опор методом поворота применяется в тех случаях, когда параметры монтажных кранов по грузоподъемности и высоте подъема недостаточны. При этом методе в начале подъема возникают значительные горизонтальные сдвигающие усилия на. опорных тележках, которые должны быть восприняты специальными тормозными оттяжками. Метод скольжения применяется в тех случаях, когда опоры при сборке располагаются вдоль оси собираемого крана (по условиям размера монтажной площадки), и кран поднимается проектное положение при помощи двух мачт, установленных внутри моста. Так как, при этом опоры располагаются вне моста и на значительном расстоянии от мачт, то для подъема их нужно передвинуть к мачтам после того, как мост крана будет приподнят на высоту, достаточную для прохода опор.

Опорные тележки при передвижке, а также во время подъема опор располагаются на полозьях или санях, двигающихся по путям.

В условиях стесненных монтажных площадок и при отсутствии стреловых кранов с высотой подъема, достаточной для установки ригеля козлового крана в проектное положение, применяется способ подъема собранного на земле козлового крана поворотом его на 90°. Козловой кран собирают на шпальных клетках в горизонтальном положении с помощью стрелового крана. Ходовые тележки устанавливают на подкрановые пути на соответствующем конструкции крана расстоянии друг от друга и неподвижно прикрепляют к рельсам. На рамах ходовых тележек и на нижней части опор приваривают временные проушины, которые соединяются между собой и образуют монтажные шарниры.

Кран поднимают в рабочее положение поворотом вокруг шарниров двумя парами лебедок (подъемными и тормозными) через полиспасты. При этом предварительно на нижней части опор укрепляют специальные монтажные мачты, к которым присоединяют верхние обоймы полиспастов. Когда кран при повороте вокруг шарниров начинает переходить в вертикальное положение, его удерживают двумя тормозными лебедками. Вместо лебедок могут быть применены тракторы или другие тяговые средства.

Основные затраты по монтажу крана K-451M приходятся на сборку металлоконструкции, которая состоит из 27 монтажных узлов, включая ходовые тележки.

Поэлементная сборка жесткой и гибкой ног и ригеля производится в горизонтальном положении на подмостях, устраиваемых на выровненных площадках, обслуживаемых стреловым краном грузоподъемностью не менее 10 т. При достаточном количестве монтажных средств элементы крана можно собирать одновременно.

Перед началом сборки элементы раскладывают в соответствии с ведомостью отправочных марок. Как для жесткой, так и гибкой ног, каждая из которых в собранном виде имеет А-образную форму, состоящую из двух стоек, отправочные марки содержат по две нижних секции, четыре средних, две верхних и по одной верхней распорке.

Стыковые элементы плотно подгоняют друг к другу так, чтобы щуп толщиной 0,3 мм проходил между элементами на глубину не более 15 мм по всему контуру стыка, после чего их соединяют стыковыми накладками на чистых болтах. Монтажные болты надо устанавливать по схеме и спецификации технологических карт сборки. На верхней части гибкой ноги нужно закреплять два башмака шарнирного крепления опоры к ригелю. После сборки металлоконструкции ног их нижние секции соединяют нижней распоркой, к которой болтами крепят ходовые тележки с механизмами передвижения.

Идентично собирают металлоконструкцию ригеля, состоящую из двух крайних секций и трех вставных, соединяемых между собой стыковыми накладками на чистых болтах.

Перила и лестницы присоединяют к соответствующим узлам во время поэлементной сборки.

Поднимать собранный кран в рабочее положение целесообразно при помощи стрелового крана на гусеничном ходу грузоподъемностью 40 — 63 т.

Собранные конструкции гибкой и жесткой ног устанавливают на рельсы заранее подготовленного подкранового пути и раскрепляют тросовыми растяжками или распорками в вертикальном положении.

Ригель устанавливают, подавая его краном наверх и соединяя с одной стороны болтами непосредственно с металлоконструкцией жесткой] ноги, с другой—с башмаками для крепления шарнирной опоры. После окончательного закрепления элементов металлоконструкции на кран устанавливают грузовую каретку, две грузовые лебедки, одну лебедку передвижения каретки и отводные блоки. После этого кран подготавливают к пуску.

Козловой кран К-651 после аналогичной поэлементной сборки поднимают в рабочее положение путем стягивания ног, прикрепленных шарнирно к предварительно уложенному на подмости ригелю. Для обеспечения одинакового угла наклона полуног крана при их стягивании он оборудован соответствующим механизмом синхронизации. Стягивают ноги с помощью двух грузовых и одной тяговой лебедок, а также дополнительной монтажной лебедки, установленной на кране постоянно.

Мегаплан