Наше предприятие занимается наладкой технических средств, используемых в строительстве и дорожных работах. В большинстве случаев речь идет о крупногабаритной специальной технике, поэтому поддерживать ее в рабочем состоянии и производить ремонт спецтехники достаточно непросто. Однако, наш пятилетний опыт практической деятельности на рынке строительной техники позволяет с уверенностью заявить, что ремонт гидрооборудования не вызовет у наших специалистов никакой сложности, он будет произведен быстро и качественно, с гарантией надежности, вне зависимости от страны-производителя техники и конкретной модели агрегата.

Ремонт гидравлики

Многие наши клиенты уже длительное время осуществляют у нас ремонт гидроцилиндров, гидромоторов, гидроэлектроклапанов, соединительной арматуры. Лучшей рекламы, чем положительные отзывы потребителей услуг нашей компании сложно придумать. В современном высокотехнологичном строительном процессе важное значение имеет каждый цилиндр, поэтому наши услуги всегда будут актуальными. Любому предприятию, имеющему парк сложных технических средств, стоит подумать о заключении с нами договора на их сервисное обслуживание, что в значительной степени поможет сократить издержки при возникновении форс-мажорных обстоятельств. Ремонт гидравлики гидроцилиндров, а также наладка гидросистем любой сложности не займет много времени, будет произведен профессионально, следовательно, качественно, после чего техника снова вернется на строительную площадку.

Уделяя особое внимание технической оснащенности сервисной службы и сервис-мобиля, мы делаем все, чтобы поднять уровень оказываемых услуг на наивысшую ступень. Компания предлагает высочайшее качество обслуживания, низкие цены, быстрое качественное исполнение всех заказов, а также большой выбор сопутствующих услуг.

Работы осуществляются в специализированном помещении оборудованном всеми необходимыми приспособлениями для ремонта грузоподъемных кранов.

Мобильный расточно-наплавочный комплекс позволяет осуществлять восстановление изношенных цилиндрических отверстий непосредственно на дефектном узле, без его полного демонтажа, а именно:

Благодаря своим малым габаритам, все ремонтные работы могут быть выполнены на строительной площадке и в любой позиции без ущерба рабочих характеристик, экономя таким образом расходы, связанные с демонтажом, транспортом и привлечением дополнительной рабочей силы.

• Ремонт цилиндрических отверстий, в том числе глухих;
• Торцевание;
• Восстановление посадочных мест под обоймы подшипников;
• Одновременная соосная расточка нескольких удалённых друг от друга отверстий;
• Наплавка внутренних и внешних цилиндрических поверхностей;
• Сверление;
• Диаметр восстанавливаемых отверстий 32 — 400 мм;
• Толщина слоя наплавки за 1 проход 1,5 — 2,5 мм;
• Погрешность чистовой обработки 0,02 мм;
• Твердость полученного слоя - 20 — 30 HRC;

Преимущества технологии

• Минимизация транспортных расходов.
• Исключение полного демонтажа агрегата.
• Сокращение времени ремонта и простоя техники.
• Сохранение конструктивной целостности детали.

Технологический процесс восстановления отверстий шарнирных соединений

I этап. Подготовительные работы.

 Производится разборка только дефектного узла, для обеспечения доступа к восстанавливаемому отверстию.

II этап. Определение центров ремонтируемого отверстия.

Сваркой или любым другим возможным способом закрепляется центровочный комплект. Центровочный комплект, в зависимости от типа ремонтируемой детали, устанавливается либо по двум сторонам отверстия, либо, при растачивании нескольких разнесенных друг от друга отверстий, по торцам этих отверстий. Благодаря своей конструкции центровочный комплект позволяет менять положение борштанги, проходящей по всей длине восстанавливаемой поверхности. Центровка борштанги осуществляется при помощи измерительного инструмента по наименее изношенному отверстию или по другим базовым поверхностям.

III этап. Крепление расточного комплекса.

 На уже отцентрованную борштангу надеваются суппорты, устанавливаются переходные «лапки», соединяющие суппорт с опорной поверхностью и «лапки» фиксируются сваркой к опорной поверхности, после чего центровочный комплект удаляется. Агрегат жестко закрепляется на одном из суппортов и своим весом не оказывает никакого влияния на точность выполнения технологических операций

IV Предварительная расточка.

После установки резца в борштанге осуществляется расточка отверстия до устранения эллипсности или до требуемого диаметра.

V этап. Наплавка слоев металла в автоматическом режиме.

Для наплавки борштанга заменяется диэлектрическим валом с наплавочной головкой, который присоединяется к сварочному полуавтомату специальным переходным кабелем. В качестве защитного газа используется газовая смесь. Состав газовой смеси: 80% аргона и 20% углекислого газа. К сварочному полуавтомату смесь подается либо напрямую готовая через редуктор, либо через смеситель от двух баллонов, содержащих отдельно аргон и углекислый газ. Наплавка требуемого количества слоев металла осуществляется в автоматическом режиме сварочным полуавтоматом, а установка обеспечивает вращение и продольное перемещение наплавочной головки. Твердость полученного слоя составляет 20–30 HRC, в зависимости от силы тока и состава газовой смеси.

VI этап. Окончательная расточка

По окончании процесса наплавки диэлектрический вал с наплавочной головкой меняется на борштангу и осуществляется черновое растачивание отверстия. После черновой проточки измерительным инструментом определяется текущий диаметр отверстия и с помощью цифрового индикатора резец настраивается на номинальный диаметр. Затем производится контрольный замер диаметра отверстия, демонтаж агрегата и зачистка поверхности детали от следов сварки.